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为了降低新利佩茨克钢铁公司汽车钢板用低碳钢的成本，其优先方向是选择降低脱氧剂和合金，首先是降低铝的消耗量。这是由于配料中铁水和废钢的比例主要不是取决于工艺要求，而是市场行情。同时作为强脱氧剂本身，铝耗量反映了从转炉冶炼到获得成品板坯的全部影响因素的综合结果。
转炉吹炼后，钢中氧质量分数的波动范围较大(0.06%～0.12%)，且取决于炉次配料，吹炼和造渣制度以及其它参数。为降低并稳定脱氧前钢和渣的氧化度，对配料和吹炼要求严格。然而，主要方向是制定使铝烧损最小的脱氧剂工艺。
由于缺乏锰矿改为加入低锰生铁。这使整个公司生产成本降低，但使转炉吹炼工艺复杂化。吹炼后，钢和渣氧化度提高，渣中全铁的质量分数从16.7%上升到19.3%。这使铝的烧损增加，基本上抵消了应用高碳锰铁预脱氧工艺条件下节约铝而获得的效益。
由于从钢包到钢水精炼装置熔体溅出，不用高碳锰铁预先脱氧的工艺，而采用转炉出钢过程硅锰预先脱氧工艺。替换可氧化的元素(用硅替换碳)能增加降低加铝前的氧化度。为了硅氧化物在渣中稳定化合并防止在铝终脱氧时还原，从出钢开始即加硅锰合金到未脱氧的钢液中。同时，为了渣中硅的氧化物化合添加石灰石。在钢包钢水精炼装置中加入脱氧和获得规定质量分数的全部铝，纯铝耗量下降0.28kg/t。
转炉渣进入通常会增加铝烧损，但在采用降低铝烧损的全部措施后，在钢水脱氧条件下，渣的氧化度起重要作用。根据铝的平衡，约50%的铝消耗于渣的脱氧。 |
